復水研磨装置（CPP）の外部再生について

混床装置の復水研磨再生が、通常、主装置の外で行われ、別の再生ステーションで完了するのには、3つの主要な理由があります。主要な理由：

• 流量
• 浮遊物質への対応とイオン負荷の両立が必要であること。
• 最新の高圧ボイラーに求められる超高水準の処理水質 

流量サービスオペレーションと再生では、フローレートに大きな差があります。例えば、500MWの発電所では、循環復水流量は1時間あたり約1000m3h、再生流量（苛性ソーダ注入）は1時間あたり10m3h以下という設計もあるようです。

イオン交換樹脂の性能を最大限に発揮させるためには、配水・回収システムの設計が重要です。最大流量と最小流量の間に高いターンダウン（比率100：1）があり、ベッド全体に均一なプラグフローを与えるシステムを設計することは不可能です。サービスベッセルから再生ユニットへの樹脂移送を伴う独立した再生システムが不可欠なのです。in situ再生が可能なカラムで使用される一般的な標準システムでは、流量の比率が（せいぜい）10：1であり、高流量のCPPには採用できません。

クラッド
復水システムには、イオン汚染だけでなく、通常運転時に樹脂ベッドに捕捉された懸濁物質汚染も起こります。これは、クラッドと呼ばれ、樹脂を再生する前にクラッドを除去するために強力な洗浄剤を採用しない場合、起動後に高レベルで存在することがあります。
このような洗浄方法は、大流量サービスユニットには適用できません。このため、十分なフリーボードスペースを確保した上で、強力な空気洗浄と逆洗を行い、汚物を除去する再生システムが必要とされるのです。   

処理水質
50年以上前に復水研磨が導入され、ボイラーやタービンの設計はより高度になりました。運転圧力の上昇と新しいプラント設計により、CPPに要求される処理水質の達成はより困難になってきています。これはほぼ、エレクトロニクス産業と関わりの深い、理論上の純水の導電率に達しているのです。純度の高いカチオン樹脂やアニオン樹脂の再生は、樹脂の再生に使用する酸や苛性ソーダを経由してシステムを汚染する最大の原因となることが分かっているためです。

このような最新のシステムでは、カチオン/アニオン樹脂と再生剤のクロスコンタミネーションが原因で、in situ再生では処理水質が確保できません。現代のCPP樹脂には、優れたカイネティック性能と最高品質の再生が要求されます。2つの混合床は "完全 "な分離を達成する必要があります。過去30年にわたり相当な研究が行われ、CPPにおける樹脂製品とその性能の向上につながりました。特殊な外部再生システム（例：Ovivo社のCONESEP®テクノロジー）の進歩や特殊な再生技術の導入により、その後、樹脂のクロスコンタミネーションを最小限に抑えることができるようになったのです。